Hay detalles en un coche que cuentan mucho sobre la marca que lo hace. Los asientos CUP Bucket del CUPRA Raval son uno de esos detalles. Cuando el modelo 100% eléctrico fabricado en Barcelona llegue al mercado en pocas semanas, traerá consigo algo que no existe en ningún otro coche del mundo: una funda de asiento tejida en una sola pieza, sin costuras, sin residuos y con materiales recogidos a menos de 100 kilómetros de donde se ensambla el vehículo.
Un proceso que no existía hasta ahora
La tecnología detrás de estos asientos se llama 3D knitting, y lo que hace es exactamente lo que su nombre indica: tejer en tres dimensiones. Una sola máquina, en una única pasada, genera la funda completa, diseñada al milímetro para encajar perfectamente en la estructura del asiento. No hay cortes, no hay uniones, no hay retales.
Cuando el coche llegue al final de su vida útil, el material es totalmente reciclable
«La funda está hecha en una sola pieza, con una sola tejedora y en una única tirada», explica Francesca Sangalli, responsable de Colour&Trim Concept&Strategy de CUPRA. El resultado es un asiento con un diseño deportivo y un nivel de precisión que la fabricación convencional —que implica textiles, tintados, perforados, cortes y múltiples proveedores— simplemente no puede igualar.
El proveedor que ha hecho posible este proceso es Tesca, que ha tenido que desarrollar junto a CUPRA una metodología completamente nueva para trasladar el lenguaje de diseño de la marca a su software de fabricación. «Ha sido un proceso de aprendizaje mutuo en el que hemos interpretado el diseño de CUPRA para que, con miles de datos, las máquinas puedan tejer cada estructura, dibujo, costura e incluso las partes necesarias para el acoplado, todo al mismo tiempo», explican desde la empresa.
Sostenibilidad de verdad, no de marketing
El hilo con el que se teje cada funda proviene de plásticos reciclados recogidos en el Mediterráneo. Las empresas que lo producen están cerca de Tesca, evitando el transporte innecesario de materiales. Las fundas solo se fabrican bajo pedido, eliminando el stock sobrante. Y todo ocurre a menos de 100 kilómetros de la fábrica donde se produce el CUPRA Raval, en Barcelona. Residuo cero, kilometraje cero.
Y cuando el coche llegue al final de su vida útil, el material es totalmente reciclable.
«Es muy importante la huella que dejamos en el mundo», reflexiona Sangalli. «Con esta nueva forma de diseñar los CUP Bucket hemos querido demostrar que diseño, innovación y sostenibilidad no solo pueden ir de la mano; deben hacerlo.»
Un asiento que también puede evolucionar
Más allá del impacto ambiental, esta forma de fabricar tiene una ventaja práctica enorme: la flexibilidad. Como las fundas ya están homologadas, CUPRA podría cambiar colores o formas en tiempos muy cortos si los clientes lo demandan. En un sector donde los ciclos de producto son largos y los cambios, lentos, eso es una ventaja competitiva real.
El CUPRA Raval llega en pocas semanas. Sus asientos ya merecen atención.
